Kartuschenmischer-Aufsatz von Tartler punktet mit vielen Anschlussadaptern. Vor einiger Zeit präsentierte Tartler den ersten Mischeraufsatz für die dynamische Verarbeitung von Zwei-Komponenten-Kunststoffen mit Kartuschenpistolen (Dispensern). Seitdem hat das Unternehmen diese innovative Lösung kontinuierlich weiterentwickelt und stellt nun unter der Produktbezeichnung LC-DCM die zweite Generation seines Kartuschenmischers vor. Er verfügt jetzt über einen universellen Anschluss für zahlreiche marktübliche Kartuschensysteme. Davon profitieren vor allem Kleinmengen-Anwender, die Gießharze und Klebstoffe für Reparaturen, Nacharbeiten oder die Optimierung von Oberflächen mit pneumatischen Kartuschenpistolen verarbeiten.

Die aufblasbaren Dichtungen Cefil-Air sind für eine Vielzahl kritischer Einsatzfälle und Bedingungen verwendbar. Wenn zwischen Teilen abgedichtet werden soll, die sich gegeneinander bewegen und die miteinander verbunden und voreinander getrennt werden müssen, sind pneumatische Dichtungen die einfachste, sicherste und effektivste Methode. Cefil-Air-Dichtungen werden pneumatisch ausgedehnt und eingezogen und zeichnen sich durch ihr patentiertes Design aus, das auf modernsten Techniken und fortschrittlichsten Elastomeren basiert, um die Anforderung verschiedenster Anwendungen zu erfüllen. Sie sind unter folgenden Bedingungen verwendbar: Temperatur von —60 bis 220 °C, Drücke von Vakuum bis 12 bar sowie Medien wie Atmosphäre oder verschiedene Flüssigkeiten. 

Mit der Grundsteinlegung für das neue „Office 2020“ hat die Wilo-Gruppe einen weiteren Meilenstein ihres Standortentwicklungsprojekts eingeläutet. Im Beisein von Dortmunds Oberbürgermeister Ullrich Sierau sowie 80 weiteren Gästen aus Wirtschaft, Politik, Wissenschaft und Kultur war dies nach der Grundsteinlegung zur „Smart Factory“ im Februar 2017 der nächste Schritt im Rahmen der Umsetzung des größten Infrastrukturprojekts in der Firmengeschichte. Insgesamt investiert der Technologiespezialist für Pumpensystemlösungen einen dreistelligen Millionenbetrag in die komplette Neugestaltung seines Stammsitzes in Dortmund. Das „Office 2020“ umfasst eine Fläche von rund 12.000 m² und wird mit sieben Etagen bei einer Gesamthöhe von 30 m eine zusätzliche Landmarke im Süden der Stadt bilden. Daneben entsteht derzeit auf einer Grundstücksfläche von 194.000 m² die „Smart Factory“. Der gesamte neue Hauptsitz soll bis 2022 fertig sein, die „Smart Factory“ nimmt bereits Ende 2019 ihren Betrieb auf. 

DVGW und BDEW haben in Brüssel gegenüber der Europäischen Kommission und des Europäischen Parlaments mit einer Petition ihre Forderung nach einer europaweit einheitlichen Regelung hygienischer Anforderungen an Materialien in Kontakt mit Trinkwasser bekräftigt. Im Rahmen des gemeinsam ausgerichteten Dialogforums „Wasserwirtschaft 2018“ forderten die beiden Verbände, den betreffenden Artikel 10 der EG-Trinkwasserrichtlinie nicht zu streichen, sondern im Gegenteil ambitioniert weiter zu entwickeln. „Es ist für uns nicht nachvollziehbar, dass seit 1998 die damals angestrebte Harmonisierung des gesundheitlichen Verbraucherschutzes und des freien Warenverkehrs im EU-Binnenmarkt bis heute nicht realisiert wurde - und mit dem neuen Vorschlag nun abermals nicht klar adressiert wird. Es käme einem Vertauschen von Ursache und Wirkung gleich, wenn die Wasserqualität aufgrund von Materialunzulänglichkeiten leidet. Hier muss nachgebessert werden!“, forderten BDEW und DVGW bei der Übergabe der Petition.
(Bild: Günter Havlena_pixelio.de)

Im April konnte der Maschinenbau in seinen Auftragsbüchern insgesamt wieder ein zweistelliges Wachstum von real plus 12 % im Vergleich zum Vorjahr verbuchen. Die Auslandsbestellungen stiegen um real 8 %. Während die Orders aus den Euro-Partnerländern ihr Vorjahresniveau knapp verfehlten (minus 2 %), legte die Nachfrage aus den Nicht-Euro-Ländern kräftig zu (plus 12 %). „Auch im Inland brummt die Nachfrage. Sie stieg um satte 20 %. Hier setzt sich der Aufholprozess beim Investieren ungebremst fort“, sagte VDMA-Chefvolkswirt Dr. Ralph Wiechers. „Trotz der vielen dunklen Wolken am Konjunkturhimmel profitiert der deutsche Maschinenbau offenbar weiter von den Projekten seiner Kunden weltweit. Wir halten an unserer Produktionsprognose von real plus 5 % in diesem Jahr fest“, ergänzte er. Im Drei-Monatsvergleich Februar bis April lagen die Bestellungen insgesamt um real 6 % über dem Vorjahreswert. Das Inland verbuchte in diesem Zeitraum einen Auftragszuwachs von 11 %, die Auslandsorders legten um 4 % zu. Die Bestellungen aus dem Euro-Raum wuchsen um 2 %, aus den Nicht-Euro-Ländern kamen 5 % mehr Aufträge.

Wie sich im Vorfeld der Achema zeigt, arbeiten auch die Ausrüster von Schlüsselkomponenten, wie Kolonnen, Pumpen oder Kompressoren, an der Entwicklung von modularen Konzepten (Skids) für Neuanlagen sowie Anlagenerweiterungen. Denn zukünftig wird der Planer bevorzugt in Funktionen – sprich: Modulen & Systemlösungen – denken. Sein Vorteil: Er muss dann nicht immer wieder alle Details von Komponenten wie des Pumpen- oder Vakuum- oder Verdichtersysteme neu durchdenken. Wichtiger noch: Modularisierte Baugruppen machen es möglich, fertige und bewährte Lösungen in neuen Projekten wiederzuverwenden; das spart Zeit und Kosten. Aus einzelnen Bausteinen (Prinzip Lego) mit unterschiedlichen Funktionen lassen sich die Anlagen schnell immer wieder neu zusammenstellen, um unterschiedlichste Produktionsverfahren abzubilden. ‚Modulares Equipment‘ zeichnet sich unter anderem dadurch aus, dass eine bestimmte Baureihe dieselben Funktionalitäten bei verschiedenen Betriebsgrößen bietet – zum Beispiel eine Pumpenserie des gleichen Typs, die verschiedene Volumenstrom- und Druckbereiche bietet. Eine wichtige Forderung dazu ist die Standardisierung der technischen Komponenten (das erleichtert als Zusatznutzen auch die Qualifizierung und Validierung in den regulierten Industrien). 

Die Kunden der chemischen und pharmazeutischen Industrie erwarten zunehmend maßgeschneiderte Produkte. Mit konventionellen Anlagen sind die notwendigen kurzen Entwicklungs- und Produktlebenszyklen kaum machbar. Modulare Anlagen sind deshalb weltweit im Aufwind, um die sich verändernden Kundenerwartungen zu erfüllen. Sie ermöglichen Flexibilität im Hinblick auf Produktionskapazitäten (durch „Numbering-up“ oder Parallelisierung), Produktvielfalt (durch den Austausch von Reaktions- oder nachgeschalteten Verarbeitungsmodulen), Rohstoffe oder Standort (mobile Module). Schnell verfügbare Standardmodule erhöhen zudem die Wettbewerbsfähigkeit, besonders, wenn sie von vielen Unternehmen genutzt werden und so in hoher Stückzahl bei niedrigen Kosten hergestellt werden können.