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Keine Hannover Messe in 2020

Das Schaufenster der Industrie entfällt dieses Jahr komplett. Grund ist die kritische Lage aufgrund der Covid-19-Pandemie und eine Untersagungsverfügung der Region Hannover. Die Zeit bis zur nächsten Veranstaltung im April 2021 soll ein digitales Informations- und Netzwerkangebot überbrücken.

Das Schaufenster der Industrie entfällt dieses Jahr komplett. Grund ist die kritische Lage aufgrund der Covid-19-Pandemie und eine Untersagungsverfügung der Region Hannover. Die Zeit bis zur nächsten Veranstaltung im April 2021 soll ein digitales Informations- und Netzwerkangebot überbrücken. „Angesichts der dynamischen Entwicklung rund um Covid-19 und der umfassenden Einschränkungen des öffentlichen und wirtschaftlichen Lebens kann die Hannover Messe in diesem Jahr nicht stattfinden“, sagt Dr. Jochen Köckler, Vorsitzender des Vorstands der Deutschen Messe. „Unsere Aussteller und Partner sowie das gesamte Team haben mit allen Kräften für die Durchführung gekämpft. Heute müssen wir aber einsehen, dass die Ausrichtung der weltweit wichtigsten Industriemesse in diesem Jahr nicht möglich sein wird.“
 
Es ist das erste Mal in der 73-jährigen Geschichte, dass die Veranstaltung nicht ausgerichtet wird. Die Organisatoren lassen die Messe jedoch nicht gänzlich ausfallen. „Der Bedarf an Orientierung und Austausch ist besonders in Krisenzeiten wichtig“, so Köckler. „Deshalb arbeiten wir gerade mit Hochdruck an einer digitalen Informations- und Netzwerkplattform der Hannover Messe, die wir schon in Kürze für unsere Kunden öffnen werden.“ Webbasiert wird es verschiedene Formate geben, mit denen sich Aussteller und Besucher über die jetzt anstehenden wirtschaftspolitischen Herausforderungen und technologische Lösungen austauschen können. Außerdem bekommt die digitale Aussteller- und Produktsuche Funktionen hinzu. 
 
„Wir sind fest überzeugt, dass den direkten Kontakt von Mensch zu Mensch nichts ersetzen kann, und freuen uns schon jetzt auf die Zeit nach Corona“, sagt Köckler. „Besonders in Krisenzeiten aber sind Flexibilität und pragmatisches Handeln gefragt. Als weltweit wichtigste Industriemesse wollen wir gerade in der Krise Orientierung bieten und das wirtschaftliche Leben am Laufen halten – das lösen wir mit unserem neuen digitalen Angebot ein.“
 
 
Lesen Sie mehr Zurück 07.04.2020
 

Online-Schulungen statt Präsenzseminaren

Von der aktuellen Situation sind auch viele Schulungsveranstaltungen betroffen. Zum Schutz von Teilnehmern und Referenten setzt Grundfos deswegen seine Präsenzseminare vorübergehend aus und erweitert kurzfristig sein Programm an Webinaren. 

Von der aktuellen Situation sind auch viele Schulungsveranstaltungen betroffen. Zum Schutz von Teilnehmern und Referenten setzt Grundfos deswegen seine Präsenzseminare vorübergehend aus und erweitert kurzfristig sein Programm an Webinaren. Seit Ende März bietet der Pumpenhersteller für die meisten Schulungsthemen zusätzliche Termine an. Bei bis zu zehn Webinaren pro Woche haben Planer, Anlagenbauer, Großhandelsmitarbeiter und Betreiber Gelegenheit, sich bequem und sicher am eigenen PC oder Smartphone über praxisrelevante Themen zum Einsatz von Pumpen weiterzubilden. Das Webinar-Programm deckt ein breites Spektrum von Grundlagen der Pumpentechnik ab – von einzelnen Produkten bis hin zu speziellen Einsatzbereichen. Zu den Themen zählen etwa Pumpeneinstellung mit dem Smartphone, digitale Tools und Anwendungsthemen wie Abwasser in der Gebäudetechnik. Die Online-Schulungen sind kompakt und praxisorientiert angelegt. Die Referenten können in den Vorträgen auf die Teilnehmer eingehen und im Chat individuelle Fragen beantworten. Die Teilnahme ist kostenlos. Die Teilnehmerzahl ist allerdings begrenzt, deshalb ist eine Anmeldung erforderlich.

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Lesen Sie mehr Zurück 07.04.2020
 

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Service und Handling noch einfacher

Mehr Wirtschaftlichkeit durch weniger Wartung und Service: Das einzigartige Konzept der IQ-Drehkolbenpumpen überzeugt durch kostensparenden Service und einfaches Handling. 

Weniger Teile bedeuten einen erheblich reduzierten Arbeitsaufwand beim Teilewechsel und reduzierte Kosten. Dabei ermöglicht das neue Design einen optimalen Zugriff während der Platzbedarf für Service- und Wartungsarbeiten minimal ist und die Pumpe selbst fest verschraubt in der Rohrleitung verbleibt. Gleichzeitig steigert der innovative Aufbau die Trockenlaufsicherheit und das Saugvermögen. Die variablen Anschlussteile vereinfachen den Einbau in die Rohrleitung.

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Lesen Sie mehr Zurück 07.04.2020
 

Leichtgewicht sorgt für präzisen Lackauftrag 

Geringes Gewicht, gesteigerte Produktivität und erhöhte Lebensdauer – damit punktet die neue Lackdosierpumpe von Oerlikon Barmag. Entwickelt speziell für immer kompakter werdende Roboterarme, ermöglicht die Pumpe einen wirtschaftlichen, hochgenauen Lackauftrag.

Geringes Gewicht, gesteigerte Produktivität und erhöhte Lebensdauer – damit punktet die neue Lackdosierpumpe von Oerlikon Barmag. Entwickelt speziell für immer kompakter werdende Roboterarme, ermöglicht die Pumpe einen wirtschaftlichen, hochgenauen Lackauftrag. Wachsende Anforderungen an die Lebensdauer von Endprodukten verlangen effiziente Lackiersysteme, die optisch und haptisch einwandfreie Lacke so aufbringen, dass sie möglichst lange eine widerstandsfähige, verschleißresistente Oberfläche bieten. Entsprechende Zahnrad-Dosierpumpen für dosiertes Oberflächenbeschichten und Lackieren fertigt das Unternehmen seit 1985. 
 
Die neue Pumpe zeichnet sich durch ein besonders geringes Gewicht von unter 1.000 g aus. Damit verringert sich die Belastung der Arme der eingesetzten Lackier-Roboter um ein Vielfaches. „Das ohnehin bereits geringe Gewicht der GP451C lässt sich zudem noch weiter reduzieren, wenn sie mittels additiver Fertigung hergestellt wird“, erklärt Thorsten Wagener, verantwortlicher Sales Manager im Bereich Pumpen. „Die innovative Technologie erlaubt völlige Gestaltungsfreiheit bei der Anpassung der Pumpe an die Peripherie der Produktionsanlage.“ Sie deckt einen großen Austragsbereich ab. Produzenten können daher auf den Einsatz mehrerer Pumpen unterschiedlicher Größen verzichten. Man spart zugleich Aufwand bei Produktionsumstellungen, Logistik und bei der Ersatzteilhaltung. Darüber hinaus ist die Pumpe totraumoptimiert ausgelegt, was die erforderlichen Spülzeiten erheblich verkürzt und damit zur Steigerung der Produktivität beiträgt. 
 
Lesen Sie mehr Zurück 07.04.2020
 

Bestwerte für O-Ringe

Eine neue leitfähige Beschichtung von OVE Plasmatec reduziert auf Elastomeren signifikant den Reibwert und erhöht zugleich die Verschleißfestigkeit. 

Eine neue leitfähige Beschichtung von OVE Plasmatec reduziert auf Elastomeren signifikant den Reibwert und erhöht zugleich die Verschleißfestigkeit. Zudem hält die reibungsreduzierende Wirkung bei dynamischen Anwendungen sehr viel länger an. Weil die Beschichtung auch leitfähig ist, verhindert sie elektrostatische Aufladung. „Solche gravierenden Verbesserungen bei allen Werten haben wir nicht erwartet“, betont Carsten Ebert. Die neue leitfähige Beschichtung OVE40SL senkt den Reibwert einer Elastomer-O-Ring-Dichtung gegenüber bisherigen Bestwerten um knapp 18 %. Zugleich verbessert sie die Widerstandsfähigkeit. Der Verschleiß reduzierte sich in Versuchen um 25 %. „Beide Werte in diesem Zielkonflikt gleichzeitig zu verbessern, ist gar nicht so einfach ohne weiteres möglich“, so der Projektverantwortliche. Bestätigt sind die Werte allesamt von einem unabhängigen Labor.
 
Mit einem nach DIN EN62631 (an EPDM O-Ring 18x2) gemessenen Widerstand von 87,5*103 Ohm bewegen sich die beschichteten Elastomere in Regionen, die bisher nur mit speziellen Elastomermischungen erreicht wurden, die mit Kohlenstoff versetzt sind. Mit der Beschichtung lassen sich nun die physikalischen Eigenschaften des Bauteils mit den Vorteilen des Kohlenstoffs kombinieren. „Einen kompletten Werkstoff leitfähig zu machen, lohnt sich nur bei großen Mengen, wenn dahinter auch große Serien stehen. Mit dem modularen System und der leitfähigen Beschichtung OVE40SL ist dies auch bei kleineren Serien wirtschaftlich möglich“, versichert Ebert.
 
Lesen Sie mehr Zurück 07.04.2020
 

Cloudbasierte Motor-Analyse

Currax und Siemens machen mit ihrem Pilotprojekt einen weiteren Schritt in Richtung Industrie 4.0. Ein Konnektivitätsmodul ermöglicht, Betriebsdaten von Motoren zukünftig direkt an eine cloudbasierte App weiterzugeben.

Currax und Siemens machen mit ihrem Pilotprojekt einen weiteren Schritt in Richtung Industrie 4.0. Ein Konnektivitätsmodul ermöglicht, Betriebsdaten von Motoren zukünftig direkt an eine cloudbasierte App weiterzugeben. „Unsere Kunden profitieren durch das Projekt direkt von unserem Siemens Partner Status“, sagt Daniel Aßmann, Geschäftsführer von Currax. In der Pilotphase testet der Antriebsspezialist die Funktion von Simotics Connect 400 mit ausgesuchten Einzelkunden auf Herz und Nieren. Alle Motorbetriebsdaten werden ohne bauliche Veränderung per WLAN direkt an eine Webanwendung gesendet. Durch die regelmäßige Datenanalyse können sich Anlagenbetreiber effizient und schnell einen Überblick über die Betriebszustände ihrer Antriebssysteme verschaffen und ihren Service bedarfsgerecht planen. 
 
Bisher war der Erwerb nur bei Siemens 1LE5 Motoren möglich. Zukünftig soll sie auch mit Motoren bis Baugröße 100 geliefert werden können. „Zusammen mit unserer App, die wir voraussichtlich dieses Jahr launchen, bekommen unsere Kunden alle relevanten Produkte für IDS Digital (Integrated Drive Systems) an die Hand“, so Aßmann weiter. Die Box enthält alle erforderlichen Sensoren für die Erfassung von Daten zu Motorvibrationen oder der Temperatur, ein WLAN-Kommunikationsmodul sowie eine Batterie für den autarken Betrieb. Dieses verarbeitet und speichert die erfassten Betriebsdaten und schickt sie zur cloudbasierten Analyse in eine Webanwendung. Aus den Kennzahlen lassen sich konkrete Handlungsbedarfe ableiten.
 
Lesen Sie mehr Zurück 07.04.2020
 

Vakuumhersteller Leybold feiert 170. Geburtstag

Traditionsunternehmen können nur dann nachhaltig erfolgreich sein, wenn sie innovativ sind. Dem Vakuumspezialisten ist diese Verbindung aus Tradition und Innovation im Laufe seiner Firmengeschichte immer wieder gelungen. 

Traditionsunternehmen können nur dann nachhaltig erfolgreich sein, wenn sie innovativ sind. Dem Vakuumspezialisten ist diese Verbindung aus Tradition und Innovation im Laufe seiner Firmengeschichte immer wieder gelungen. Den Grundstein des Erfolges legte der Kaufmann Ernst Leybold als er 1850 aus Rothenburg ob der Tauber nach Köln zog und sein erstes Unternehmen gründete – zunächst als Kommissions- und Speditionsgeschäft für Medizingläser, Salbentöpfe, Thermometer und Waagen. 1854 erweiterte er sein Angebot um physikalische, pharmazeutische und chemische Apparate. 1870 verkaufte er schließlich sein Geschäft, das jedoch weiter unter dem Namen E. Leybold’s Nachfolger firmierte.
 
Der Siegeszug der Vakuumtechnologie begann im Jahr 1906 durch die Zusammenarbeit mit Dr. Wolfgang Gaede, Professor für Physik in Karlsruhe. Die ergiebige Kooperation brachte unter anderem Innovationen, wie etwa die Erfindung der Molekularluftpumpe, das Grundprinzip der Turbomolekularpumpe (1911) sowie die Nutzung der Diffusionspumpe (1913), hervor. Ebenfalls 1913 entwickelte der Leiter des Physikalischen Versuchslabors W.C. Heraeus, Dr. Wilhelm Rohn, in Hanau ein Verfahren, um hochreine Metalle unter Vakuum zu schmelzen. Unterbrochen durch den ersten Weltkrieg wurde das „Verfahren zum Vakuumschmelzen und Vergüten von Metallen und Legierungen“ allerdings erst nach dem Krieg, im Jahr 1918, patentiert. 1931 gelang es Wilhelm Carl Heraeus Metalle auf Glas aufzudampfen – ein weiterer Meilenstein der Vakuumbeschichtungstechnik.
 
Im selben Jahr trat bei E. Leybold’s Nachfolger mit Dr. Manfred Dunkel ein Geschäftsführer an, der das Unternehmen erfolgreich und lange (bis 1967) leitete. Die Epoche war prägend, auch weil die Vakuumtechnik in dieser Zeit zunehmend industriell genutzt wurde. Bereits in den Jahren 1948 und 1955 sicherten sich Metallgesellschaft sowie Degussa Beteiligungen. Daraus ergaben sich Synergien, die den Erfolg auf den Weltmärkten sicherten und 1967 zur Fusion mit Heraeus Hochvakuum führten. Das Resultat war ein gut gemischtes Portfolio aus Vakuumtechnik und Vakuum-Verfahrenstechnik. Die 1980er Jahre waren geprägt durch starkes Wachstum, sodass das Unternehmen 1987 rund 5.600 Mitarbeiter und einen Umsatz von über einer Milliarde D-Mark verzeichnete. Noch im selben Jahr erfolgten grundlegende Umstrukturierungen in den Eigentumsverhältnissen: Alleiniger Gesellschafter war nun Degussa. Als Leybold AG wurde die Zentrale nach Hanau verlagert. Mit der Öffnung des Eisernen Vorhangs im Jahr 1989 und ökonomischen Verwerfungen der westlichen Industriestaaten geriet das Unternehmen in große wirtschaftliche Turbulenzen, in deren Folge Degussa 1994 seine Anteile an die Oerlikon-Bührle Gruppe (Schweiz) verkaufte, die das Unternehmen 1995 mit der Balzers AG zur Balzers und Leybold Gruppe zusammenführte.
 
2006 erfolgte die Umbenennung des Konzerns in Oerlikon. Die Kölner firmierten bis zum Verkauf an Atlas Copco 2016 als Oerlikon Leybold Vacuum. Heute sind sie Teil des Geschäftsbereichs Vacuum Technique des schwedischen Multi-Brand-Konzerns. Der Anbieter von Vakuumtechnologie ist führend in vielen industriellen Anwendungen wie etwa der Metallurgie und der industriellen Beschichtungstechnologie. 
 
 
Lesen Sie mehr Zurück 07.04.2020